Современно, экологично, эффективно

Новое производство даст импульс к развитию города Усть-Кута

В прошлом номере нашей газеты на вопросы журналистов по поводу строительства мощного лесопромышленного комплекса в Усть-Кутском районе отвечал исполнительный директор ООО «Сибирский лес» Александр Логвинов. Сегодня мы попросили продолжить тему разговора начальника отдела комплектации оборудования «Сибирского леса» Даниила Гузева.

— Наиболее часто задаваемый жителями Усть-Кута вопрос касается экологической безопасности нового предприятия. Кому, как не вам, пояснить, насколько новейшее оборудование комбината способно защитить окружающую среду от вредных воздействий производства...

— Действительно, постоянно задают вопросы — например, по теме образования шлам-лигнина. Образование этого продукта на Байкальском ЦБК загрязняло окружающую среду города и окрестностей. Когда-то это действительно было большой проблемой. Сейчас, к счастью, его закрыли, но проблема утилизации накопленных отходов Байкальского ЦБК стоит по-прежнему остро. Современные технологии позволяют решить эту проблему, так как вся органика, которая образуется в процессе производства целлюлозы, собирается, обезвоживается и сжигается в современных котлах-утилизаторах.

Много говорят о запахах с целлюлозных предприятий. Образование запахов не зависит от очистных сооружений. Оно зависит от того, собираются дурнопахнущие газы или не собираются. В проекте «Сибирского леса» мы закладываем сразу сбор и утилизацию всех дурнопахнущих газов. Стоки производства же собираются в единый коллектор, сепарируются и отправляются на очистные сооружения, на которых проходят 3 стадии очистки. Часть стоков с отбелки будет отправляться на выпаривание совместно с черным щелоком и сжигание в содорегенерационный котел.

На новом предприятии не предусматривается использования ископаемых углеводородов — мазута или газа. Для процесса регенерации химикатов необходимо обеспечивать обжиг извести. На большинстве предприятий он осуществляется за счет мазута или газа в печи. А мы, чтобы исключить использование углеводородов, используем биосинтез-газ, то есть свои кородревесные отходы подаем в газификационную установку. Она будет производить синтез-газ, который планируем подавать на сжигание в печь обжига извести. В итоге мы имеем максимальный уровень экологичности производства — полностью зеленый завод.

Теперь что касается леса. На сегодня здесь ситуация печальная: брошенная в лесу балансовая древесина приводит к захламлению леса и пожарам. Пеньки и ветки, оставшиеся после варварской заготовки леса, не помогут ему снова вырасти. У нас есть отдельная программа, по которой будем заниматься лесопользованием, лесовосстановлением и лесозаготовкой. И как базовая здесь применяется скандинавская технология. Если кто-то был в Скандинавии, наверное, обратил внимание, что в лесу на 200—300 метров все хорошо видно: чистый, ухоженный лес, к чему и мы будем стремиться.

В рамках строительства лесохимического комплекса будут устанавливаться передовые очистные сооружения, которые включают три ступени очистки, в том числе биологическую, а на выходе — ступень очистки с микрофильтрацией и микрофлотацией стока. Это позволит получить сток, сравнимый по качеству с водой реки Лены.

— Неожиданный поворот дела. Водных ресурсов у нас в регионе с избытком. Для чего нужна такая экономия?

— Если упомянуть о существующих предприятиях — допустим, о закрытом уже Байкальском ЦБК, — много говорилось о замкнутой системе водооборота. Но по факту на 2012 год — начало 2013-го расход воды на тонну производимой целлюлозы доходил до 400 кубометров на тонну. Именно этот большой объем потребления воды позволял достигать низких концентраций вредных веществ в стоках, но при этом удельные сбросы в сухом веществе загрязнений на тонну целлюлозы были очень высокими. У нас в России сложилась парадоксальная ситуация, когда экологи следят не за количеством сбрасываемых загрязнений, а за их концентрацией. Конечно, концентрации загрязнений важны, но куда более важно сократить количественное поступление загрязнений в окружающую среду. Ведь не везде в мире такое обилие воды, как в Иркутской области. Расчет западных технологов, разрабатывающих оборудование, — на любые условия, в том числе и на те, где воды окажется не так много, как хотелось бы. Так что в данный момент на будущем предприятии в Усть-Куте проектируется потребление воды на тонну продукции в пределах не более 25 кубометров. Это соответствует лучшим мировым показателям. Также при определенной доработке процесса сохраняется возможность дальнейшей оптимизации водопотребления: для снижения потребления до уровня 15—20 кубометров на тонну продукции.

— То есть оборудование предполагается исключительно западное?

— К сожалению, в России давно уже не занимаются производством оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности. А все улучшения в части экологии могут идти только от совершенствования оборудования. Чем современнее оборудование, тем меньше ресурсов оно потребляет, тем оно более эффективно и меньше наносит вреда окружающей среде. Технология 60—70-х годов — позавчерашний день, наука и производство шагнули далеко вперед. Во-первых, отбелка — без использования элементарного хлора. Это позволит снизить образование хлор-органики, так называемых диоксинов. Это основное преимущество проектируемой технологии. 95% процентов всех предприятий, сейчас запускаемых в мире, работают именно так.

— А какие это предприятия? Хотелось бы услышать примеры.

— Аналогов много. По уровню технологий, уже успешно реализованных на предприятиях, мы ориентируемся на самые последние пущенные заводы в Латинской Америке и Финляндии. Если перечислять, то в Латинской Америке это Уругвай, Фрей-Бентос. Там завод мощностью в 1,3 млн тонн. Есть завод Eldorado в Бразилии производительностью 1,5 млн тонн. Огромные мощности и при этом очень компактные предприятия. Работают с минимальными выбросами и минимальным потреблением воды.

Если говорить о Финляндии, о выпуске там хвойной беленой целлюлозы, то это завод в Рауме, который был пущен в 1997 году. Завод не самый «свежий», но с точки зрения технологи и потребления воды предприятие может быть примером. На нем постоянно проводится модернизация, происходят улучшения, небольшие апгрейды, тем более что это предприятие специализируется именно на выпуске целлюлозы как товарного продукта.

Очень показателен и пример другого предприятия в Финляндии — в местечке Йоутсено. Завод стоит на Сайменском озере. Это курортная зона. Вокруг завода — дачи. И никому завод не мешает, запаха нет. Вообще, на Сайменском озере находятся три крупных комбината. Стоки от этих комбинатов тоже идут в этот водоем. И тем не менее Сайменское озеро остается чистым, народ ловит там рыбу, причем непосредственно вблизи предприятия.

Если вернуться к нашей ситуации, то необходимо делать ставку на улучшение, оптимизацию процесса, развивать технологии. Допустим, на том же предприятии в Йоутсено последняя очередь завода была пущена в 2005 году. За 8 лет проведено пять модернизаций различной степени сложности. Это позволило повысить выход целлюлозы из древесины и, соответственно, снизить само потребление древесины, а также снизить выбросы и увеличить производительность. Пример очень показательный.

Необходимо, чтобы был сформирован грамотный, высококвалифицированный костяк инженерного состава предприятия. Любое улучшение технологии — это прибыль для хозяина. Нужно, чтобы инженеры думали об этом. Тогда все нормально будет и с экологией, и со всем остальным. А для того, чтобы инженерный состав был всегда в курсе последних технологических новинок, его время от времени необходимо отправлять на обучение, повышать его квалификацию. И еще нужно, чтобы инженеры плотно работали с поставщиками оборудования.

В мире разрабатывается много новых технологий. Например, сейчас фактически везде применяется сульфатная варка. А на том же предприятии в Йоутсено, о котором шла речь, перешли с чисто сульфатного процесса на полисульфидный. Конечно, проект этот не бесплатный. Но тем не менее вложенные деньги позволили на 10% увеличить производство продукции. И в итоге инвестиции окупились с лихвой всего за год.

— А каким образом все технологические достижения Запада можно будет применить в наших условиях?

— В проекте предусмотрено, что вместе с оборудованием мы будем закупать симулятор процесса. Это необходимо прежде всего перед пуском предприятия. Дальше — подстраиваться. Инженеры и операторы могут начинать работать, проходить обучение в виртуальном режиме. И по этой созданной кальке процесса будет запускаться весь завод, что позволит сократить до минимума пусковые моменты. При пуске предприятия всегда бывают нештатные ситуации. Именно здесь и надо будет использовать симуляторы. Они позволяют эти негативные моменты свести к минимуму или вообще их полностью исключить. Как пример можно привести завод в Уругвае, где за счет симулятора смогли выйти на проектную производительность всего за полгода. А завод, запущенный позднее в Китае, мощностью 1,5 млн тонн, запустили за 100 дней. А все симуляция процесса, которая позволила обучить персонал и оптимизировать процесс заранее.

Метки:
baikalpress_id:  25 470