Самолетных дел мастера

Современные лаборатории ИРНИТУ стали испытательным полигоном для оборудования, которое специалисты корпорации «Иркут» будут применять при сборке нового отечественного авиалайнера МС-21.

Институт авиамашиностроения и транспорта отпраздновал знаменательную дату — 55 лет со дня образования в вузе данного направления. За это время, по словам Рашида Ахатова, директора института, подготовлено свыше 18 тысяч инженеров-авиастроителей и транспортников. Главный прорыв случился уже в XXI веке: объединив потенциал нескольких старейших факультетов — машиностроительного, авиационного и транспортного, новому подразделению университета удалось совершить маленькую техническую революцию. Во многом благодаря тесному сотрудничеству с корпорацией «Иркут».

Новой точкой отсчета стала работа, связанная с запуском на предприятии среднемагистрального самолета МС-21. На правах партнера к этому масштабному проекту был подключен и институт авиамашиностроения и транспорта. Детищем данного альянса стал центр коллективного пользования ПАО «Корпорация «Иркут» и ИРНИТУ «Прогрессивные технологии авиамашиностроительного производства». Он состоит из пяти лабораторий, оснащенных уникальным исследовательским и технологическим оборудованием. «Срок адаптации выпускников вуза на авиационных предприятиях теперь сведен к минимуму», — отметил Рашид Ахатов.

— А ведь только на Иркутском авиационном заводе работает свыше трех тысяч выпускников нашего университета, — продолжил тему исполняющий обязанности проректора по научной работе ИРНИТУ, научный руководитель вышеназванного центра Андрей Пашков. — К реализации правительственного проекта стимулирования деятельности вузов на интеграцию с высокотехнологичной промышленностью корпорация «Иркут» приступила в 2010 году.

Были выявлены узкие места на производстве, сформирован пакет задач по 16 самостоятельным направлениям — от заготовительных работ до сборочных.

На стартовом этапе проектом занималось всего полтора десятка человек, со временем была создана мощная команда, численность которой составляет порядка 120 человек. В вузе, по сути, организована своя производственная площадка, где проходят практику студенты, работают аспиранты. За прошедшие шесть лет опубликовано около 150 научных статей, подано 28 заявок на патенты (17 уже утверждено). На заводе действует более 20 разработанных нашими учеными технологических процессов. Создано оборудование, востребованное другими предприятиями: поступил, например, заказ с ульяновского завода «Авиастар», где производят самолет Ил-76.

— А ведь всего пять лет назад на этом месте стояли станки, выпущенные еще в 60-х годах прошлого века, — проводит экскурсию по лаборатории «Технологии высокопроизводительной механообработки, формообразования и упрочнения деталей машин» ее руководитель Андрей Савилов. — Сейчас же мы имеем возможность работать на самом передовом, современном оборудовании, суммарная стоимость которого более 200 миллионов рублей. Первый станок на юбилей вуза нам подарил ИАЗ, а токарный и два фрезерных пятикоординатных обрабатывающих центра в максимальной комплектации были приобретены за счет средств развития  университета. Отмечу, что мы не просто влили «новое вино в старые меха» — до неузнаваемости изменилась и площадка лаборатории, полностью перестроены системы электроснабжения и вентиляции. 

Одно из основных направлений работы лаборатории — это испытание фрез для обработки применяемых в авиастроении алюминиевых и титановых сплавов.

Стоимость зарубежных аналогов достигает 1000 евро за одну штуку, а срок службы зачастую менее часа. Фрезы, изготовленные корпорацией «Иркут», мало того что по цене ниже в 5—6 раз, так еще и по качеству превосходят импортные.

— Каждая такая фреза — это настоящее произведение искусства, — продолжает Андрей Савилов. — Специалисты берут болванку (обычный металлический столбик) и с помощью высокоточного оборудования, как скульпторы, убирают из нее все лишнее. Малейшая ошибка — и все, брак. Причем нюансы может определить только опытный мастер: углы передние и задние, фаски, различные радиусы борозд. Далее изделие передается нам на испытания. Мы измеряем разные параметры — силу резания, вибрацию, температуру, износ. Свои наблюдения, замечания и предложения выдаем заказчику. После нескольких этапов, когда все параметры будут подведены под норматив, завод запускает фрезу в серийное производство.

— Доля композитных материалов в современном самолете растет с каждым годом и в настоящий момент уже достигает 50%, — так начинает знакомство с вверенным ему участком композитных материалов аспирант Юрий Иванов. — Чаще всего новый материал идет в пакете — например, с тем же титаном. При сборке большое внимание уделяется качеству выполнения крепежа. Специалисты завода и университета объединили усилия в деле отработки технологии сверления отверстий в смешанных пакетах. Она будет применяться в том числе и для стыковки консоли крыла с фюзеляжем на МС-21. Причем работать будут своим инструментом и на тех режимах, которые апробированы в нашей лаборатории.

Кстати, не так давно здесь в присутствии представителя одного зарубежного завода, производящего похожую продукцию, были проведены сравнительные испытания: сверла, изготовленные на ИАЗе, по большей части характеристик оказались лучше. И это при том, что при одинаковой производительности и стойкости отечественная продукция в 5—7 раз ниже по стоимости.

Есть на участке композитных материалов и небольшой цех, где воссоздается структура смешанных пакетов, применяемых в самолетостроении.

Имеется и чемоданчик с мобильным оборудованием. С его помощью можно, не снимая деталей, на месте провести ее тщательное обследование и, если потребуется, отремонтировать поврежденный участок.

Они зовут его КУКА... За этим ласковым именем скрывается весьма внушительного размера красавец с крутым нравом. По паспорту этот уроженец Германии значится как робототехнический комплекс, работающий электрическим шпинделем с частотой вращения 24 тысячи оборотов в минуту в семи заданных координатах. Необходим для зачистки кромок авиационных деталей. Призван освободить человека от тяжелого труда. Сейчас этот процесс выполняется работниками предприятия вручную: в защитном костюме и респираторе. Как пояснили в лаборатории ИРНИТУ, этот экземпляр — единственный не только в Иркутске, но и, возможно, во всей восточной части страны. С первых же дней пребывания КУКА на сибирской земле, с 2013 года, за ним присматривает Алена Сидорова — три года назад студентка, сейчас уже аспирантка института авиамашиностроения и транспорта ИРНИТУ (специальность «Робототехнические комплексы»).

— Честно говоря, поначалу я его немного побаивалась, — признается девушка, — он такой огромный. К тому же специалисты, которые его привезли и смонтировали, предупреждали, что, когда он работает, близко к нему лучше не подходить — может ударить. Сейчас привыкла. К тому же большинство программ для него мы составляем сами и уже немного изучили его нрав. Кстати, весьма вредный товарищ...

— Установленный в лаборатории ИРНИТУ, КУКА может обрабатывать деталь до 4 метров в длину и до полутора в ширину, — рассказывает Евгений Семенов. Он тоже аспирант и тоже занимается «воспитанием» робота. — Управляется и с пульта, и с компьютера. Причем никакого защитного снаряжения, даже во время его работы, нам не требуется — специальное приспособление мгновенно засасывает образующиеся пыль и стружку.

Меж тем круг обязанностей Евгения и Алены скоро заметно расширится: на ИАЗе уже полным ходом идет монтаж большого брата университетского робота КУКА. Тому уже по силам работать с очень габаритными деталями — до 12 метров в длину и 2 метра в ширину. Аспирантам ИРНИТУ предстоит научить заводских специалистов управляться с этой немецкой чудо-техникой.

Р.S. В работе над проектами авиазавода ИРНИТУ приобрел научный и практический опыт. Как подчеркнул и. о. ректора Александр Афанасьев, политех уже сотрудничает с ведущими предприятиями энергетической отрасли, цветной металлургии, нефтегазовой, горно-добывающей и этот процесс станет динамично развиваться. ИРНИТУ всегда будет главным поставщиком квалифицированных кадров, инноваций и научной базой для реальной экономики.

Метки: Жизнь, Иркутск